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FAGOR8025数控系统故障实例1

日期：2011-02-22 11:13:17 作者：机床小韦 来源：沈阳机床厂 浏览次数：0
    1从宏观人手，掌握信号传递过程，逐步细化，寻找故障
    例7-6某台加工中心，其电气部分为全套FAGOR 8025MS系统，出现如F故障：X、Z、W（刀库轴），主轴正常，Y轴来回振荡几秒钟后，CNC出现#71跟随误差报警，同时伺服出现报警。在没有备件的情况下，应该如何分析和解决问题呢'首先要分清是机械还是电气问题，为此需要将丝杠与电动机脱开，仍有此现象，说明是电气问题，与机械无关。其次，要搞清信息传递过程, CNC输出+10V模拟电压至伺服放大器，伺服放大器控制电动机运动，加工中心位置传感器将电动机的位置信号反馈回CNC。既然运动不正常，那么必然在这些环节中的某一环节出了问题。在没有备件的情况下，我们可以采用交换法。在以上信息传递的过程中， X轴各环节均正常。
    在此过程中要注意正反馈问题，晟好将X、Y两轴电动机与丝杠脱开或做此试验前，先将机床移至中间位置。若有正反馈，加工中心修改相应轴的Pl00或P200机床参数。
    实验结果是：故障现象与以前相同。加工中心为了验证Y轴伺服的好坏，我们将X轴伺服换成Y轴伺服，实验结果是：运行正常，这说明Y轴伺服正常，无故障。交换X、Y轴测速电缆及位置反馈电缆，Y轴测速、位置反馈电缆均正常，最后检测Y轴伺服到Y轴电动机动力电缆，发现其中加工中心V相动力电缆开路，最后发现此动力电缆中间经过转接，转接处用螺钉拧上，不容易发现，用胶布套管绑上，因螺钉松动，导致电缆断路，以致电动机二相工作，造成以上现象。所以故障诊断、排除的过程，实际上是逐步排除、加工中心逐步细化和逐步定位的过程，因此掌握信号传递的过程很重要。
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    关键词：加工中心

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